前回手に入れて、ディスクグラインダーで加工したLPガスボンベ廃油ストーブ製作の続編だ。
今回は、LPガスボンベの塗装を焼く事を目的とした試運転まで行った。
まず、電気溶接機を使って吸気管の加工だ。
切った単管を再接合するために、初めて電気溶接機を使ってみた。
溶接機の電源が１００Vのためか溶接棒がくっついてしまい、なかなか難しい。
インバーター制御のDCアーク溶接機なんだけどね。
溶接箇所近くにアースを取り付けたり、ワイヤーブラシで溶接箇所を擦ったりしてみたけどそういう事ではないようだ。
てんこ盛りの溶接になってしまったけれど、強度優先ということで良いことにした。
次に、吸気管の先端に単管キャップを浅く取り付けて溶接した。
浅く取り付けることによって、４方向のメイン吹き出し口ができる。
前回、単管用にボンベの横に開けた直径5cmの穴は、結局上面の穴とつなげた。
曲げた吸気管をボンベ内に入れるためには、切り取らないといけないことに気が付いたので。
（今ごろになって）
吸気管をボンベ内に納めたあと、切り取った端材を溶接して。
取りあえず試運転を優先したいので、間に合わせ配管だ。
ブロアを取り付けた。
幸い、このブロアは回転数を可変できるタイプ。
有り合わせのステンレスパイプの片端に空き缶を取り付けて、廃油入れを作った。
これをボンベの給油口に差し込んで準備完了。
最初はボンベの上の穴から廃油と点火用の灯油を少し入れた。
次に灯油を染み込ませた紙に火を付けて、ボンベの上から投下する。
気化した廃油が燃え始めるのを確認したら、ブロアで送風開始だ。
ボンベが熱くなってくると、ボンベの塗装が焼けるので臭う。
間に合わせ製作の給油（空き）缶に廃油を入れて、給油口に差し込んで給油してみた。
燃えている最中、どれくらいの量の廃油がボンベ内に入っているのかが良く分からない。
給油口からステンレスパイプを取り外して内部の様子を見たり、炎が小さくなった時の燃焼音を聞いたりして油量を判断した。
まあ、この燃料補給の部分は別途考えることにして。
肝心の燃え方だけど、かなり燃えてはいるが炎の色はオレンジ色だし、ボンベ内均一に炎が広がっていない。
ブロア回転数をMAXにしても、効果なし。
１時間試運転をしたが、結局最後まで青色の炎にはならなかった。
送風管の穴位置や穴サイズの問題なのか？
吸気温度が低いために、ストーブ内温度が下がってしまうからなのか？
屋外運転で、ボンベ自身の温度が上がらないためなのか？
陽が落ちてから、二回目の試運転をしてみた。
やっぱり炎の出方がある方向に偏っているので、ボンベのもそこの一部分だけが赤くなってしまっている。
炎の色は相変わらずだ。
ボンベの側面も確かに熱いが、一番温度が高く熱いって感じた箇所は、真上の排気部分だ。
当たり前なのかも知れないが、ここに排気管を繋げて排熱させてやることが一番効率よく熱を利用できるって事だ。
ここに水管を通して温水を利用すれば、ビニールハウス内の地面も暖かくすることが出来て、冬場の野菜栽培が有利になるんだろうな。
って思った。（ビニールハウスは無いけど。）
それにしても廃油ストーブのパワーには恐れ入った。
6m（横）×3m（幅）×2m(高)の単管小屋（？）にはオーバースペックかも・・・
しかもブロアの音がうるさくて近所迷惑か？
どうしようか？
さあ次の展開を考えようっと。